Processus d'extrusion de barre ronde en alliage en alliage en aluminium

L'aluminium et ses alliages jouent un rôle clé dans de nombreux domaines en raison de leurs propriétés exceptionnelles, notamment une faible densité, une forte résistance, une excellente conductivité électrique, une résistance à la corrosion supérieure et une excellente formabilité. En outre, ils maintiennent leurs propriétés à basse température, ne présentent aucune magnétisation, ne présentent aucun étincellement lors de l'impact, sont absorbants et résistent au rayonnement nucléaire. Ces avantages offrent le potentiel de croissance illimité de l'industrie de l'aluminium.

 

Les profils en alliage en aluminium et en aluminium sont largement utilisés dans la construction, le transport, l'électronique, l'aérospatiale et d'autres domaines. Ces dernières années, entraînées par la demande de systèmes de climatisation automobile plus petits et plus légers, la proportion de produits extrudés en aluminium, tels que les tubes d'échangeur de chaleur et les profils creux, a rapidement augmenté. ExtrudageBarres rondes en alliage en aluminiumest un processus complexe qui nécessite un contrôle précis de chaque paramètres d'étape et de processus. Ce qui suit est une introduction détaillée:

 

 

Étapes d'extrusion

 

Barre d'aluminium posée à plat → chauffage → atteindre 480 degrés et maintenir pendant 1 heure → moule chauffé à 480 degrés → moule placé dans le support de mat

 

1. Préparation du lingot: Sélectionnez le lingot en alliage en aluminium approprié en fonction des performances requises de la barre ronde. Par exemple, l'alliage d'aluminium 6063 est utilisé pour les profils de construction généraux, tandis que l'alliage d'aluminium 7075 est utilisé pour les pièces structurelles à haute résistance. Vu le lingot à la longueur souhaitée dans une tolérance de ± 2 mm. Les méthodes mécaniques ou chimiques éliminent l'échelle de surface et les inclusions à une rugosité de RA3.2 à RA6,4 μm.

 

2. Chauffage de billette: Placer le lingot dans le four chauffant et contrôler la vitesse de chauffage à 5 à 10 degrés / min pour éviter une contrainte thermique excessive qui pourrait provoquer des fissures. Chauffer à la température appropriée et maintenir pendant une période de temps spécifiée pour atteindre une température uniforme à l'intérieur et à l'extérieur du lingot. Le temps de maintien est calculé comme 1 à 1,5 heure par 50 mm de diamètre de lingot.

 

3. Préparation du moule: Sélectionnez un moule qui correspond aux exigences de taille et de performance de la barre ronde. Vérifiez la dureté et la rugosité de la surface du moule. La dureté doit atteindre HRC 58-62, et la rugosité doit être RA 0,8-RA 1,6 μm. Préchauffer le moule avant l'utilisation à 400-450 degrés pendant 1 à 2 heures.

 

4. Installation et chargement du moule: Installez le moule préchauffé sur l'extrudeuse et fixez-le avec des outils spécialisés, en assurant la concentricité entre le moule et le canon d'extrusion à ± 0,1 mm. Placer la billette chauffée dans le canon d'extrusion, en maintenant une clairance de 0,5 à 1 mm entre la billette et la paroi du canon.

 

5. Opération d'extrusion: Démarrez l'extrudeuse. La tige de l'extrudeuse pousse la billette à la vitesse et à la pression définies, forçant la billette à travers le trou de matrice dans une barre ronde. Pendant le processus d'extrusion, la vitesse d'extrusion et la pression sont maintenues stables, avec des fluctuations à moins de ± 5%.

 

6. Décharge et refroidissement: les barres rondes extrudées sont déchargées via un dispositif de décharge et refroidies à l'aide de refroidissement de l'air, de l'eau ou de la brume. La vitesse de refroidissement de l'air est de 5 à 10 m / s, la température de refroidissement de l'eau est contrôlée à 20-30 degrés et les particules atomisées produites par refroidissement par brume ont un diamètre de 5 à 10 μm.

 

7. Étirement et redressement: les barres rondes sont étirées et redressées à l'aide d'une machine d'étirement, avec l'étirement contrôlé à 0,5% à 1,5%. Après redressement, la rectitude des barres rondes est à moins de 0,5 mm / m.

 

8. Inspection des dimensions et traitement de surface: Les dimensions des barres rondes sont inspectées à l'aide d'étriers et de micromètres. La tolérance du diamètre est contrôlée dans ± 0,1 mm, et les tolérances de forme et de position, telles que la rectitude, répondent aux normes pertinentes. Des traitements de surface tels que l'anodisation et la peinture sont effectués au besoin.

 

Paramètres de contrôle des processus

 

1. Température: La température de chauffage de la billette varie pour différents alliages d'aluminium. Par exemple, la température de chauffage de la billette pour l'alliage d'aluminium 6063 est de 460 à 490 degrés, et la température de chauffage de la billette pour l'alliage d'aluminium de 7075 est de 420 à 450 degrés. La température de la matrice est généralement de 10 à 30 degrés inférieure à la température de la billette.

 

2. Vitesse d'extrusion: La vitesse d'extrusion pour l'alliage d'aluminium 6063 est de 5 à 15 m / min, et pour l'alliage d'aluminium 7075 est de 1 à 5 m / min. Pour les barres rondes avec des formes complexes ou de grands diamètres, une vitesse inférieure est recommandée.

Ratio d'extrusion: le rapport d'extrusion pour les barres rondes d'alliage d'aluminium général est de 8-25. Pour les barres rondes à haute performance, le rapport d'extrusion peut être de 25 à 50.

 

3. Pression: La pression d'extrusion pour l'alliage d'aluminium 6063 est de 60-100 MPa et pour l'alliage d'aluminium 7075 est de 80-150 MPa.

 

4. Lubrification: appliquer un lubrifiant en verre à 450-550 degrés, avec une épaisseur de 0,2-0,5 mm. Contrôler la concentration de lubrifiant en graphite à 10% à 20%, avec une quantité de revêtement de 5 à 10 g / m².

 

Cela conclut le processus de pressurisation pourBarres rondes en alliage en aluminium. J'espère que cela aide.